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為了降低高鋁磚的氣孔率，提高高鋁磚的質量，須提高成型壓力。對于普通高鋁磚來說，成型壓力應達到137MPa；高密度高鋁磚的成型壓力應在176?215MPa范圍內。也就是說，只有采用250t以上的摩擦壓磚機成型，才能取得這樣的效果。高鋁磚坯氣孔率應達到如下要求：Ⅰ等高鋁磚<21%；Ⅱ等高鋁磚<23%；Ⅲ等高鋁磚<22%。

高鋁磚成型操作與磚坯的干燥、燒成溫度

成型前，要檢查模型尺寸。普通高鋁磚模型放尺率：上部1.5%；中、下部受壓面3.0%；非受壓面1.5%。

怎樣對高鋁磚磚坯進行干燥？

成型后的磚坯水分含量一般均在3.5%以上，不可立即入窯燒成，需經過干燥以降低水分。坯體的干燥制度因坯體的成型方法的不同和單重的不同而異。用半干法成型的坯體應在隧道干燥器內進行干燥，其熱風溫度為140?160℃，廢氣溫度為60?90℃，坯體殘余水分應小于2%。

用手工成型、風錘搗打成型和震動成型的坯體應行自然干燥。其干燥時間因單重不同而異。對于單重小于10kg的坯體，可進行16?24h的自然干燥；10?25kg的坯體，自然干燥36?40h，對于單重為25?40kg的坯體，自然干燥72?96h。坯體越重，自然干燥時間應越長。

經過自然干燥的坯體，可進入干燥器進行干燥。干燥器熱風進口溫度為100?120℃；廢氣溫度為60?80℃。

不同等級高鋁磚燒成溫度有什么不同？

用倒焰窯燒制Ⅰ、Ⅱ等高鋁磚時，一般燒成溫度為1430?1450℃，保溫40h。燒制Ⅰ等高鋁磚時，燒成溫度為1390?1400℃，保溫24?32h。如果用隧道窯燒制Ⅰ、Ⅱ等高鋁磚，燒成溫度通常為1550?1560℃。

升溫速度隨原料和制品的不同而異。600℃以前的低溫階段，應緩慢升溫；600?1200℃升溫速度可稍快；1200℃至高燒成溫度應控制升溫速度。冷卻階段亦應控制降溫速度。

高鋁磚坯裝窯（或裝窯車）一般多采用平裝。為避免燒成時產生黑心，亦可采用側裝。用倒焰窯燒成，需要用高鋁磚搭架子。如果用隧道窯燒成，窯車臺面可用高鋁熟料砂墊平，每層磚坯之間鋪一層稻殼。為使磚垛穩固，在一定高度要平拉一層墊磚。裝磚高度一般為650?1000mm。其中Ⅰ等高鋁磚裝磚高度可偏高，Ⅰ、Ⅱ等磚可偏低。

高鋁磚在磷酸鹽（或磷酸）中浸漬的好處

將普通高鋁磚放到磷酸鹽或磷酸溶液中浸漬，經過一定時間后從磷酸鹽溶液或磷酸溶液中取出，經干燥即可投入使用。

試驗結果表明，原高鋁磚的荷重軟化溫度為1535℃；經磷酸鹽溶液浸潰的高鋁磚，荷重軟化溫度為1565℃；經磷酸浸漬的高鋁磚，荷重軟化溫度為1570℃。試驗還表明，經磷酸鹽或磷酸浸漬后氣孔率明顯降低，體積密度增大，抗折強度明顯提高。例如，原高鋁磚顯氣孔率為22.33%，體積密度為2.69g/cm3，常溫抗折強度為20.57MPa，經磷酸鹽溶液浸潰后顯氣孔率為13.33%，體積密度為2.89g/cm3，常溫抗折強度經磷酸鹽浸潰高鋁磚的線變化率也由原磚的+1.67%降至+0.495%。

用磷酸鹽（或磷酸）浸潰高鋁磚可改善高鋁磚的質量，延長其使用壽命。