電爐由爐蓋(頂）、爐壁(爐墻)和爐底構成爐體。爐體外殼為鋼板。內襯由耐火材料構成，分爐底、爐坡、熔池和爐壁。爐壁一方是爐門，另一方是出鋼口與出鋼槽相通。爐蓋可移動，外環為鋼制，多為水冷式，頂部除水冷圈以外,均由耐火材料構成。

   電爐煉鋼以電能作為主要熱源，使用三相交流電或直流電.爐料和電間直接產生電弧，利用電弧高溫熔化爐料，然后加入氧化劑、造渣劑、鐵合金等以去除夾雜。將鋼水化學成分和溫度調整至規定值后注入鋼包。

   為降低電耗提高產量，電爐還采用重油或吹氧加速培煉。由于爐內溫度高、氣氛變化大、冶煉周期短、爐料一般為冷態，因此，電爐爐襯經常處于髙溫、熔渣侵蝕和急冷急熱狀態。

   電爐爐襯壽命較低的部位是爐壁，因工作條件苛刻在高溫下熔渣侵蝕嚴重。尤以功率電爐、爐襯表面熱負荷要達到1000W/m2，承受溫度髙達6000℃的電弧光的熱輻射，熱點鋼水溫度高達2000℃。為此，普通采用泡沫渣來緩解弧光對爐壁的輻射，同時調節三相電的輸入功率不平衡度，控制二次電壓來改善和提高超髙功率電爐爐襯壽命。

   隨著電爐的大型化、功率化、智能化發展，對耐火材料提出更高的要求。UHP電爐體耐火材料內襯被開發出來。耐火材料的蝕損速率與爐子大小、功率高低等直接相關。

   20世紀70年代初期，電爐用耐火材料是以改善材質、形狀和砌筑方法來降低消耗。70年代后期，隨著電爐冶煉技術發展，爐蓋、爐壁開始采用水冷并很快普及。此后，為生產特殊鋼開發了爐外精煉裝置（LF），同時，出鋼方式由槽式改為EBT式，水冷面積增加，耐火材料單位消耗隨之降低。到80年代，爐蓋耐火材料消耗達到10kg/t以下，90年代其消耗降低到0.5kg/t以下，爐壁耐火材料消耗則為1.0kg/t,電爐總的耐火材料消耗為2.0kg/t•雖然爐蓋和爐壁水冷裝置增多降低了耐火材料綜合消耗量，但對耐火材料性能要求越來越高。