白銀煉銅

白銀爐是一種側吹固定爐床，直接將硫化銅精礦等爐料放入熔池進行造鏡熔煉，是一種固定的矩形爐。

爐內熔池有隔墻，將爐分為熔煉區和沉淀區兩部分，實現爐內動態熔煉和靜態熔渣與冰銅分離。熔煉區拱頂設有進料口，銅精礦和熔劑通過進料口投入熔煉區。落入熔池的爐料立即散布在通風口鼓入富氧空氣激烈攪拌的熔體中，氧化反應和殘渣反應迅速完成。熔煉區產生的高溫熔體通過隔墻下通道進入平靜的沉淀區，爐渣與冰銅分離。爐渣和冰銅分別通過渣口和虹吸口排出。

白銀煉銅法是我國創造的一套新型銅熔煉工藝，是熔池熔煉的一種。白銀有色金屬公司冶煉廠原采用反射爐熔化。白銀爐結構簡單，投資少，對原材料和燃料適應性強，熔化強度高，綜合能耗低，爐煙SO2濃度高，可產生酸回收。目前，白銀爐的基本爐型為矩形固定式，爐內設有隔墻，將熔池分為上、下連接的熔煉區和沉淀區。隔墻一直建在爐頂上，將爐上部的煙氣空間完全隔離開的白銀爐稱為兩段雙室爐。隔墻僅略高于熔池表面，爐上的煙氣空間稱為兩個單室爐。

熔煉區兩側設置若干風口。爐料從熔煉區爐頂的加料口加入熔池，從兩側風口向熔池中鼓鼓富氧空氣。由于富氧空氣的攪拌，熔煉區的熔池處于劇烈的運輸委員會狀態，空氣、熔體和爐料迅速混合，在運動狀態下完成熔煉反應過程。產生的啞光和爐渣通過隔墻下通道流入沉淀區進行沉淀分離后，由虹吸啞光和渣口釋放。雙室爐熔煉區的氣體和沉淀區的煙氣分別從兩個煙氣出口排出。單室爐的煙氣從煙氣出口排出。

白銀爐主要采用鎂鋁耐火材料。爐拱頂采用鎂鋁磚，厚度380mm。爐墻內側采用鎂磚砌筑，厚度460mm，外側為粘土耐火磚，厚度115mm。銅永套冷卻在渣線上。

由于熔體攪拌激烈，化學反應集中，溫度高，在風口刺傷時承受機械沖擊，耐火材料的工作條件差，使用壽命短，是影響爐子維護周期的關鍵部件，采用電熔鉻鎂磚或與鉻鎂磚結合。爐中間的隔墻采用鎂鋁磚或鎂磚砌筑，冷卻水套冷卻。爐底反拱上層為鎂鋁磚，厚度380mm。下層為鎂搗料，形成反拱，粘土磚為基毫。爐底總厚度約為l000mm。新的白銀爐將渣貧化爐納入一體，設計成兩室三段爐，包括熔煉區、沉淀區和貧化區。三個區之間的熔池上部由隔墻隔開，下部相連。

白銀爐工作時，爐內溫度為1100~1350℃，從風口噴出的空氣或富氧速度高達300m/s左右，在爐內強烈攪拌熔池，形成沸騰、飛濺狀態。因此，銀爐內襯材料要求具有良好的高溫強度和耐腐蝕性，主要采用鎂和鎂鋁耐火材料。

耐火材料的易損部位為：熔煉區風口、熔煉區爐拱及中隔墻附近爐墻及沉淀區渣線。由于熔體攪拌激烈，化學反應集中，溫度高，在風口刺傷時承受機械沖擊，耐火材料的工作條件差，使用壽命短是影響爐子維護周期的關鍵部件，采用電熔鑄鉻鎂磚或與鉻鎂磚結合。

爐拱頂采用鎂鋁磚，爐墻內襯采用鎂磚砌筑，渣線采用銅水套冷卻。爐中間的隔墻由鎂鋁磚和鎂磚砌成，并由冷卻水套保護。白銀熔煉爐爐床不寬(小于4m)，所以爐頂為拱頂，用鎂鋁磚砌筑，爐底為反拱，用鎂磚砌筑。

 

冰銅熔煉電爐內襯用耐火磚

礦熱電爐也可用于電力豐富、條件允許的地區。電爐一般為矩形，爐面積50~150m2，爐體由爐頂、爐壁爐底等部分組成。

爐基柱上架空整個爐子，便于通風冷卻，保護爐底。電爐的熔化過程通過電弧和電阻加熱熔化材料，爐內氣氛為還原氣氛。處理的材料和產品與反射爐相同，但爐內溫度高，爐渣和冰銅粘度降低，耐火材料的化學侵蝕特別嚴重。

在電場力的作用下，熔體在爐內進行環流運動，對爐襯有一定的沖刷和磨蝕作用，嚴重的損壞是渣線區。因此，粘土磚通常用于側墻和端墻的內襯，鎂磚或鎂鉻磚用于渣線以下，粘土磚用于渣線以上和爐頂其他部位。

銅熔爐襯磚在使用過程中受到應力的影響。應力可以通過化學、熱學和機械等因素作用于爐襯。磚損壞的化學因素有:1)熔體滲透引起的侵蝕主要來自爐渣和冰銅；2)冰銅中SO2體擴散引起的位蝕；3)氧壓變化或低氧分壓引起的氧化還原或還原；4)特殊情況下，如使用生精礦或重建爐襯開始加熱時的水化作用。

耐火磚損壞的熱學因素有：1）爐加熱和冶煉過程中放熱反應決定的溫度值；2）裝料或爐作業異常引起的嚴重間歇性熱震；3）熔池中的銅滲透；4）回轉爐中循環周期性溫度變化引起的熱疲勞。

磚損壞的機械因素有:1)爐內材料(如金屬、冰銅、渣、爐料、充滿灰塵的廢氣等。)運動造成的磨損。)，冶煉的某些階段，吹還原造成的磨損；2)裝料或風口刺穿造成的沖擊應力；3)轉爐周期性荷載變化造成的機械疲勞；4)爐襯耐火磚砌筑不當造成的應力。

上述因素會對磚爐襯造成腐蝕，這些應力的相互作用往往對磚有害。煉銅轉爐襯里，特別是風口區和渣線部位，耐火磚襯里應具有良好的耐渣性；磚密度應高；耐熱性好；耐壓強度高。

鎂鉻磚或鉻鎂磚廣泛應用于各國煉銅轉爐的內襯。鎂磚很少使用，因為它和熱震穩定性差，很少使用。

在轉爐風口區域和渣線部位，是轉爐內襯的薄弱壞節。由于這些部位溫差波動和渣侵蝕嚴重，應選用質耐火材料，一般采用鎂鉻磚或熔合鎂鉻磚。

磚損壞的化學因素有哪些？

(1)熔體滲透引起的侵蝕主要來自爐渣，也有冰銅(2)冰銅中$02體擴散引起的位蝕(3)氧壓變化或低氧分壓引起的氧化還原作用或還原作用4)特殊情況，如使用生精礦或重建爐襯開始加熱時的水化作用。

各部位耐火磚推薦：轉爐出風口磚和出風口轉是轉爐襯損壞嚴重的部位。為了提高出風口的完整性和出風口位置的準確性，出風口區域采用實體磚砌成整體，然后采用特殊鉆頭鉆孔，材料采用鎂鉻磚或直接結合鎂鉻磚；出風口區域也采用鎂鉻磚直接結合；

筒體和端墻在渣線上采用質鎂鉻磚或鎂磚；爐口砌磚是結構強度薄弱的環節，尤其是爐口與圓筒的交接處，形狀復雜，磚加工量大，磚縫多，難以控制。

爐口是加料、排渣、排煙的通道。工藝操作繁瑣，溫度變化頻繁，銅渣濺出，煙氣沖刷，爐口清洗機械碰撞磨損，化學侵蝕嚴重，襯里工作條件惡劣。因此，在選擇耐火磚時，應盡量減少磚型，減少結構的薄弱環節，直接結合鎂鉻磚，提高爐體的張力使用壽命。

 

耐火材料在冰銅吹煉轉爐的應用

轉爐冰銅吹制分為渣期和銅期。渣期主要為定期，分批向轉爐注入熱冰銅，鼓風氧化，添加熔劑渣，定期倒出渣，獲得含銅70%以上的白冰銅；銅期繼續鼓風氧化，無需添加熔劑，將白冰銅吹成粗銅。

轉爐內襯主要為鎂鉻耐火材料，內襯易損部位主要為風口及風口區、爐口及端墻等部位。特別是風口和風口區，使用條件苛刻，也是易損的部位。解決風口和風口區耐火材料的使用壽命，不僅可以減少整個轉爐襯的腐蝕，而且可以大大提高轉爐的年齡。重有色金屬金中轉爐用耐火材料的消耗比例較大。

轉爐是目前廣泛使用的煉鋼方法，占全球近65%。鋼爐主要由轉爐生產。對于轉爐，內部使用的耐火材料一般受到高溫渣的侵蝕。因此，在選擇轉爐澆注料時，須注意，一般選擇耐渣、耐高溫的耐火材料，如高純鎂白云石磚、各種質鎂磚等。

轉爐吹制為間歇操作。每個周期內，都有許多停止進料和倒渣的操作。在吹制過程中，爐內溫度為1200~1300℃。當停止進料、倒渣和倒粗銅時，爐內吸入大量冷空氣，溫度迅速下降。一般來說，進料時爐溫下降300~500℃，轉爐爐溫波動800~1500℃。因此，轉爐內襯的耐火材料應具有良好的耐熱性和抗震性能。

轉爐作業時，高壓空氣通過風口吹出，在風口周圍形成強烈的攪拌。高溫熔體對爐襯有很強的沖刷作用。因此，風口區轉爐的耐火材料，特別是風口區的耐火材料，應具有良好的耐磨性。同時，在轉爐冶煉過程中，應添加一些冷料和固體造渣劑，并在吹制過程中添加石英石造渣。爐渣的主要成分包括FEO、CaO和SiO2。爐渣類型從弱酸到強堿性，因此爐襯需要良好的耐堿性渣。

轉爐出風口磚和出風口區磚是轉爐襯損壞嚴重的部位。為了提高出風口的完整性和出風口位置的準確性，目前出風口磚采用實體磚砌成整體，然后采用特殊鉆孔鉆孔，材料采用熔體顆粒結合鎂鉻磚或直接結合鎂鉻磚。上述材料也用于風口區。渣線部分采用質鎂鉻磚或鎂磚。

爐口砌磚是結構強度薄弱的部位，尤其是爐口與圓筒的交接處。由于形狀復雜，磚加工量大，磚縫多，難以掌握；爐口是加料、倒渣、排煙的通道。工藝操作頻繁，溫度變化頻繁，銅渣濺出，煙氣沖刷，爐口清洗機械碰撞磨損。CuS2和SO2的侵蝕非常嚴重，襯里的工作條件其惡劣。因此，在結構上應采取措施，盡量減少磚型，減少結構中的薄弱環節；在材料選擇上，所有選擇直接結合鎂鉻磚，以提高爐體的整體壽命。

轉爐內襯主要為鎂鉻耐火材料，鎂鉻磚具有良好的耐急、耐冷、耐熱、耐磨、耐堿渣性能。內襯的易損部位主要是風口和風口區、爐口和端墻。特別是風口和風口區，使用條件苛刻，也是易損的部位。解決風口和風口區耐火磚的使用壽命，不僅可以減少整個轉爐襯的腐蝕，而且可以大大提高轉爐的年齡。