高爐用耐火磚破損侵蝕嚴重，冷卻器大量損壞，一代壽命結束，需要重新砌筑全部爐襯（包括爐底用耐火磚及爐缸用耐火磚）和更換冷卻器并進行技術改造的即為大修。只重新砌筑風口以上耐火磚，更換少部分冷卻器，以此延長高爐壽命者為高爐中修。高爐大修和中修是恢復、提高高爐生產能力，改善技術狀況。更新主體和附屬設備的要措施。高爐一代壽命短則6~8年，長則15~20年，在這樣長的期間，經濟、技術均有很大 展，故經常利用大修機會對高爐進行改建、擴建，添設新的技術設備等。一般大修需吋兩個月以上。為了縮短大修停產時間，停爐以前在不影響生產條件下，有的新技術設備和裝置可提前施工，也有部分工程可推遲至投產以后完成。

 

高爐檢修

高爐檢修砌筑前應具備下列條件：

(1)爐基耐熱混凝土基礎經檢查驗收合格，并符合設計要求。

(2)爐底冷卻管和熱電偶安裝試壓合格。

(3)爐殼冷卻壁及焊接式冷卻板安裝合格。

(4)爐口鋼圈安裝合格。

(5)風口大套(也有包括風口中套的)、渣口水套安裝合格。

(6)熱電偶和波紋管式冷卻板的進場時間能滿足砌筑進度的要求.

 

爐底砌筑前的工作

A爐底下部冷卻管區域不定形耐火材料的施工

現代高爐內，在爐底部多數設有爐底鋼板，與爐殼焊成整體。爐底鋼板下(或上)裝有冷卻裝置。為了提高冷卻效果，爐底水冷管系埋設在澆注料和炭搗料之間。冷卻管中心線以下為澆注料，冷卻管中心線以上為炭搗料。

施工前，先將基礎表面清掃干凈，除去冷卻管表面的浮銹。澆注料采用強制式攪拌機進行攪拌，攪拌方法按有關規定進行。澆注時，應填充密實。澆注沿每列冷卻管的中心向兩端進行，并使用插入式振動器振搗。每列澆注完畢，在澆注料終凝前將四周濺附在管壁上的殘灰擦凈，再覆蓋草袋，澆水養護。

爐底鋼板在水冷管之上時，冷卻管中心線以上的炭素料拖工，應先將工字鋼兩側翼緣板下的炭素料搗打密實，后搗中間的炭素料，采用風動搗錘以一錘壓半錘的方式進行搗打，直到搗打密度達到設計規定的要求。搗實后的炭索料應略高于工字鋼梁上表面，再用鏟平刮刀沿工字鋼上翼緣將炭素料鏟平。對局部底凹處，應挖去約30mm深，重新鋪料搗打密實。

冷卻壁間隙的填料

冷卻壁與冷卻壁之間、鋼磚與鋼磚之間的間隙;冷卻壁與出鐵口框，冷卻壁與風口、渣口大套之間的縫隙均應按設計規定填充鐵屑填料或炭素科。為減少填充料掉落浪費。填充時應采用小漏斗下料和托板接料。

鐵屑填料的調制方法是：先將摻合料(精礦粉或熟料粉)與結合劑(高鋁水泥)按配比稱量后置于鐵板上拌勻，再依次加入規定的鐵屑和水。加水時，不斷攪拌，直至呈面團狀即可。每次拌料不宜太多，以半小時用完為限，對已產生初凝、結塊的料不得重復使用，為了不使填料外漏，先用寬30~60mm、厚0.5mm的薄鐵皮插入冷卻壁間隙靠爐殼的一側，并在鐵皮上每隔400~500mm穿以細鐵絲，利用細鐵絲和小竹(木)條將鐵皮固定在冷卻壁間隙處，如圖7-40所示。

鐵屑填料應飽滿嚴密，填充完畢后，鐵皮和鐵絲留在冷卻壁間隙內，不再取出。為了保證填料質量，應嚴格按配合比拌料，并在施工前制作試塊檢驗。

炭素填料應用成品炭素料(冷料)，可按相關方法進行填充，并采用特制的風動小搗錘(用氣鏟改制)搗打。為此要求在冷卻壁安裝的同時，在冷卻壁靠爐殼一側的間隙處安裝3mm厚的鐵板條，以防止勾縫搗打時填充料漏入冷卻壁與爐殼之間的間隙中。

C 爐殼與冷卻壁間隙的灌漿

冷卻壁間隙填料完畢，接著進行爐殼灌漿(也有在砌磚后或烘爐到一定溫度后進行爐殼灌漿的)。灌漿用泥漿牌號及性能指標由設計規定。

爐殼灌漿孔的布置由設計規定，但焊接在爐殼上長度約為150~200mm壓漿短管應與壓入機的輸出管相一致。灌漿作業一般分為兩段，風口下沿為段，以上為第二段，先灌下段后灌上段。

灌漿前，段冷卻壁與爐底找平層間的縫隙應按設計規定填充黏土火泥-水泥泥料或與找平層相同材質的炭素搗打料，以免漏漿。

同一水平上的若干個壓漿短管一般是1~2個為灌漿孔，其余為泥漿溢流觀察孔。灌漿過程中應注意觀察，如發現有漏漿現象，即應停止壓漿，進行處理。

爐底板下壓入炭膠

爐底板下壓入炭膠前，應把壓漿嘴內外及周圍爐底板上的灰、浮銹、油污清掃干凈，并用壓縮空氣將壓漿嘴內的灰渣吹掃干凈，然看逐個進行測量編號。每編一個號即在壓漿嘴側測量出爐底板的初始高度。并作好記錄。

炭膠的成分配比以及施工要點按生產廠家提供的說明書。。調制時，先將樹脂液倒入粉料，邊加邊攪拌約30分鐘，后用噴壺灑硬化劑液，再攪拌2分鐘，即可使用。每罐炭膠料攪拌完畢后宜在20分鐘內用完。

攪拌好的炭膠從壓入機流出，經由軟管導入爐底板焊好的短管，壓入底板內，如圖 7-42所示。

在壓入過程中用水準儀逐一觀察壓漿嘴周圍爐底板的隆起高度，并用大錘在壓漿嘴周圍對爐底板進行敲打，促使底板下炭膠順利流入。當出現下述情況之一時即可停止對該壓漿嘴的壓入：壓漿嘴周圍爐底板隆起超過2mm.壓入軟管的出口壓力表讀數超過0.6MPa;鄰近的壓漿嘴往外冒漿。然后拆去壓漿管,立即用木塞將壓漿嘴塞緊。

壓入須按編號順序進行，整個壓入過程應連續施工，中途不得停頓，以免炭膠在管道中硬化。壓入炭膠完畢后，自然養護24小時。待其石化凝固后，便可割除短管，焊上封板。

E 主要控制線的測設

砌筑前應校核爐口鋼圈中心對爐底底基中心的位移。爐身砌體(包括厚壁爐腰)的中心線，應以爐品鋼圈中心為準。爐底找平層的標高 應按以下兩種情況 分別測定。

(1)當爐缸風口帶不采用組合磚或爐缸不采用環形大炭塊砌筑時，應以出鐵口中心的標高 為基準，按配層后的爐底磚層累計高度(包括水平縫)與死鐵層的厚度，計算出找平層的表面標高。

 

高爐各類特殊問題處理方法解答 

對于高爐特殊爐況處理技術，高爐特殊爐操作者應在綜合分析判斷的基礎上，采取相應的措施，減少損失，提高高爐生產效率。

1.低料線料線低于正常料線0.5m以上叫低料線，時間在1小時以上.低料線的危害：打亂了爐料的正常分布，使料拄的透氣性變壞，爐內煤氣流分布失常，爐料得不到正常預熱和正常還原，是造成爐涼和爐況失常的重要原因。低料線會使高爐順行變壞，爐溫向涼，生鐵含硫升。高1-2倍。風渣口易破損低料線易損壞爐襯，打亂軟熔帶的正常分布，易造成爐墻結厚和結瘤，也容易燒壞爐頂設備。低料線的爐料到達軟熔帶時，高爐難操作。爐料透氣性差，風量和壓差不對應。低料線的原因：生產不穩定.高爐順行變差，崩料或連續崩料；懸料坐料形成低料線，特別是頑固懸料坐料形成低料線特別深；設備故障不能上料或上料慢，以及原燃料供應不上等。低料線的處理：要充分認識低料線的危害。根據爐頂溫度（不超過250℃）高低，適度減風，控制好料線，要確保爐頂溫度不能超出允許高值（300℃），保護好爐頂設備（啟動爐頂打水設備，但不能打水過多）。減風是趕料線的好辦法。但不適宜于長期低料線作業。減風、低壓時間不超過2小時。為補償爐料加熱不足，防爐涼，低料線一定要輕焦炭負荷，要根據料線的深度和時間而定，一般輕焦炭負荷10%-30%。設備故障：減風到高爐允許的低水平，只要風口不來渣。故障消除后，要先裝料，攆上料線后，再加風。上料過程中要補凈焦。故障處理時間長，不能上料，要抓緊組織出鐵，鐵后休風。上料設備故障之后，可先上幾批焦，后補礦石。但焦炭上料設備故障，不允許先上幾批礦石，后補焦炭的做法。爐況不順的高爐低料線的處理一定要慎重。要防止惡性懸料。可采取減風與控料線相結合的辦法，風壓平穩是前提。爐子已懸料，要先裝料，后坐料。低料線的爐料到達風口區時，如遇風壓高，高爐爐況不順，可改1-3批倒裝料或適度減風。為保護爐頂設備，在爐頂溫度大于500℃時，可向大小鐘之間通蒸氣，但嚴禁向爐內打水，可適度減風。風量減到50%以上時，料線深3m以上，低料線的因素沒排除，要立即組織出鐵，鐵后休風。攆料線不能急，要均勻上料，防止懸料或惡性懸料。連續崩料造成的低料線，建議休風堵風口，以利于恢復爐礦。案例：某廠1513m3高爐因設備事故造成低料線4m，處理過急，低料線的爐料到達風口區時連續崩料，未及時減風，導致懸料，以及頑固懸料。終導致爐涼，用十多天處理才正常。某廠1513m3高爐因上料設備故障，造成低料線。趕料線過急，料滿后懸料，進一步處理不當，坐料不下，休風料也不下，噴吹渣口和鐵口無效，只好拉下渣口小套，送風吹爐缸內爐料外排。兩小時后坐料下來，爐大涼，出三次號外。

2.偏料兩尺相差大于0.5m以上叫偏料。鐘閥高爐兩尺相差1.0m以上也叫偏料。偏料的危害：破壞煤氣流正常分布，能量利用率降低，使裝料調劑手段效果減小造成高爐圓周工作不均，特別是爐缸溫度不均，對噴煤和下部調劑效果有較大影響，易產生爐況大涼，大崩料或連續崩料，懸料.結瘤。爐料粉末易集結在下料慢的部分。2.1偏料的征兆在料線淺的高爐易發生裝料過滿，或大鐘關不嚴。風口圓周工作不均，一側暗，一側亮。各渣口，上下渣溫差別大。渣鐵物理熱不足，生鐵含s高，爐渣流動性差。CO2曲線低料線側較低，高點向中心移。風壓高且不穩，頂壓常見尖峰。爐頂溫度曲線分散，低料線一側溫度高。2.2偏料的原因爐襯侵蝕不均，侵蝕嚴重一側煤氣流過分發展。爐型發生變壞，一側可能有結瘤，使下料不均。旋轉布料器故障，停轉后布料偏。風口圓周工作不均。爐料粉末多，布料時發生爐料粒度偏析。

2.3偏料的處理辦法檢查料尺工作是否正常，有無假象。出現偏料要避免中心過吹和爐溫不足。偏料初期，可改變裝料制度，采取疏松邊緣或雙裝等的辦法。爐溫充沛時，可鐵后坐料，加3-5批凈焦，后補礦，改變煤氣流分布。使用無料鐘設備可采取定點布料。低料線一側縮小風口經，加套，嚴重是可堵風口。發現有結瘤要及時處理。大鐘和旋轉布料器工作有缺陷要及時處理。

 

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