水泥窯用耐火磚系列產品中常見的就是耐堿磚，耐堿磚是Al2O3含量為25%?30%的半硅質耐火材料。它是以低鋁耐火黏土作為主要原料制成的，由于它的化學組成，可以在其表面形成一定厚度的耐堿侵蝕的保護層，因而在水泥預分解窯爐系統中有廣泛的應用。

　　在水泥回轉窯生產中，來自原、燃料中的鉀、鈉、硫、氯等有害成分，在高溫帶形成硫酸鹽和氯化物隨窯氣后逸，除對燒成帶、過渡帶的堿性窯襯侵蝕損害外，到窯尾煙室、分解爐、預熱器等處由于溫度降低而凝結富集，可滲入普通黏土磚內，與耐火磚體產生化學反應，生成鉀霞石(KAS2)、白榴石(KAS4) 和正長石(KAS6)等膨脹性礦物，使黏土磚開裂剝落，形成“堿裂”破壞。此外，由于出窯熟料溫度高，堿從熟料內繼續揮發，對篦式冷卻機熱端、窯頭煙室及窯門罩的黏土磚侵蝕，形成“堿裂”。因此，20世紀60年代曾一度成為人型懸浮預熱窯發展的障礙。為此，德國首先研制成功Al2O3含量25%?28% 的耐堿黏土磚，使窯氣中的堿在磚面上凝集后迅速與磚面發生化學反應，形成一層高黏度的釉面層，封閉了堿向耐火磚體內部繼續侵蝕的孔道，從而防止了“堿裂”。同時，在窯氣中含氯較多時，可適當提高耐火磚中SiO2含量，增大耐火磚面與氯堿結合掛黏的能力，制成耐氯堿侵蝕的耐堿黏土磚;為適應預分解窯二次風管中帶熟料粉塵的高速氣流對襯里的沖刷，亦可制成高強度的耐堿黏上磚;為滿足窯體隔熱要求，還可制成輕質耐堿黏上磚(如德國牌號Orylex磚，日本牌號GlASil磚) 等。這些耐堿磚廣泛用于懸浮預熱窯及預分解窯系統，用量達30% ~40%。

　　20世紀90年代以來，為適應大型預分解窯的需要，堿性磚進一步提高了耐火度、耐化學忮蝕性能：進一步降低氧化鐵含量至1.5%;在不動設備部位有被澆注料代替之勢。

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