在沸騰氯化生產中，沸騰段為氯化爐主要反應段，溫度高，氯氣濃度大，物料對爐壁的耐火磚沖刷嚴重，內襯要求耐火磚耐髙溫、耐腐蝕、密閉性好，因此，沸騰段耐火磚內襯進行了適當加厚。在爐襯耐火磚設計上，既要考慮到維持爐內800～1000℃的反應溫度，也要考慮不能讓爐殼外壁溫度過高。

從沸騰氯化生產設計上來看，沸騰段的耐火磚一般由4層或5層組成。外層設計上有采用保溫材料如硅藻土隔熱耐火磚、硅酸鋁纖維毯等，也有采用耐火耐酸混凝土的；第2層設計采用粘土磚層；第3層采用炭素耐火磚材料；內層設計上采用耐火粘土磚或高鋁磚或磷酸鹽異型耐火磚。

在沸騰氣化中，鈦渣的加碳氯化是放熱反應，只需開始時從外部供熱達到反應溫度，氯化反應就可以靠自熱進行，而且爐型越大，越易達到自熱。在實際生產中，隨著沸騰氯化爐的逐漸大型化，其腐蝕速度加快，大修后的氯化爐在生產40天左右，就出現過腐蝕穿孔冒煙的現象，尤以沸騰段明顯.而且爐型越大越明顯。這主要是由于隨著爐型的增大，爐內反應產生的熱量也越多，爐子設計上再采用保溫結構，熱能聚集在爐內無法向爐外良好地散熱，在酸性介質及高溫作用下加快了設備的腐蝕，再加上耐火磚砌筑如果存在著磚縫不嚴密的情況，氯氣就很容易通過耐火磚磚縫滲透到外壁，對鋼板造成腐蝕穿孔。針對這一問題，在設備檢修中將靠爐殼處的保溫耐火材料取消，改用混凝土結構，經過改進后，有效地削弱了爐氣對爐殼的腐蝕，爐子散熱性能增強，爐殼穿孔現象大大減少，設備檢修周期大為延長。