鎂質磚料的顆粒組成
鎂質制品的顆粒組成除要有盡可能大的堆積密度外,主要還應考慮鎂質制品的熱穩定性差、燒結困難等內在因素。
鎂質磚料的顆粒組成是兩頭大、中間小的原則。粗顆粒(3?0.5mm部分)部分控制在30?50%,以靠近50%為佳。生產上一般都控制3?2mm部分,有的廠將這部分控制在18?20%,這樣可以控制麻面和鈣點廢品。將這部分擴大到31?38%范圍內,會顯著提高制品的熱穩定性。
鎂鋁尖晶石耐火磚制備方法及鎂質泥料的配比
配料中的細粉(<0.088mm或<0.074mm)部分,對成型和燒成都是有決定性意義的。這部分控制在35?42%為宜。細粉在混合時水化使磚料具有結合性,燒成時這部分具有較大的表面活性,能促進燒結,.對降低磚坯和制品的氣孔率,提高密度具有很大意義。
配料中應有部分(10%左右)中間顆粒,可使制品的常溫和高溫強度提高,氣孔率降低。
總之,鎂質磚料的顆粒組成中,有實際意義的是控制3?2mm和<0.088mm部分。
鎂質泥料的困料
當原料中CaO含量較高時,須進行困料(CaO在2.5%以下的燒結鎂石可不進行困料)。其目的主要是促進MgO和游離CaO水化,使磚料具有成型性能,并避免大量的水化過程(同時產生體積膨脹)延緩到干燥和燒成初期,造成網狀裂紋的廢品。
泥料困料時,應注意控制困料時間和泥料溫度。在正常情況下,困料時間為3?4晝夜,困料溫度保持在10?20℃。由于水化時放熱使泥料溫度升高,因此要控制料溫升高每晝夜不超過3℃,否則將使泥料的成型性能降低。需困置的泥料,在成型前需進行兩次混合,困置前的混合只加水,困置后的混合則可加其他結合劑。
制備鎂鋁尖晶石耐火磚時,對原料選擇、粒度組成、配料比例的要求
(1)原料選擇生產鎂鋁磚原料主要是燒結鎂砂和高鋁礬土,要求其純度越高越好。
對于燒結鎂砂,在強調主成分MgO含量的同時,要特別限制CaO的含量盡可能低,因為1%CaO就將形成2.8%CMS,使制品的高溫機械強度和熱穩定性變壞。
對于高鋁礬土,其Al2O3含量好在80?85%(灼燒后)以上,并以輕燒熟料加入為宜。以生礬土為原料時,雖然降低了成本,但由于其質量波動不易控制,給生產和產品質量帶來一些不利因素。
(2)粒度組成鎂鋁磚的粒度選擇,除考慮堆積密度原則外,主要應注意顆粒組成對制品熱穩定性和燒結性的影響。
從制品的熱穩定性來考慮,增大臨界粒度是有益的。臨界粒度一般為3mm。另外在粗顆粒組分中,控制3?2mm部分的數量有決定性意義細粉(<0.088mm或<0.066mm)部分對改善制品的燒結性是有決定作用的,它不僅促進制品燒結,降低氣孔率,而且可以提高制品的荷重軟化點。細粉部分一般控制在35?45%范圍內。
(3)配料比例鎂鋁制品中對Al2O3的引入量以5?10%為宜,在制品中可形成MA,改善制品的熱穩定性,降低熱膨脹率,提高高溫機械性能。
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